北京現代重慶工廠，在北京現代內部被稱為旗艦工廠，高度智能化和自動化是這個工廠的“殺手锏”。

　　愛思翼航空的“秘密武器”——無人機虛擬測試平臺，可模擬出青藏高原等真實場景，可模擬出各種應急救援場景，對研發新產品幫助很大。

　　越來越多的智能工廠和數字化車間，為經濟賦能，為生活添彩。

　　重慶中光電 “變形大法”讓普通玻璃變身手機顯示屏

　　一塊普通玻璃，經過智能化工藝加工后，在15天工期內即可用于手機、電腦的顯示屏，身價倍增。在渝北區中光電產業園，重慶市中光電顯示技術有限公司(以下簡稱重慶中光電)通過智能化生產線，持續為一大批“重慶造”手機提供顯示屏。

　　8月5日，記者走進重慶中光電進行探訪。在屏幕組件組裝、精密模組切割等不同事業部的多個車間內，每天都上演著“玻璃變形記”——車間里沒有傳統生產車間機械轟鳴、火花飛濺的嘈雜，流水線上全都是機器作業，干凈整潔得像一個圖書館。

　　重慶中光電行政經理戴春平稱，該企業將普通玻璃制成顯示屏的所有生產流程都采用智能化方式，包括上個流程與下個流程間的傳送運輸都不需要人工參與，由機械手臂抓取或傳送帶完成。

　　“比如導光板注塑數字化車間，整個車間內只需3名檢查人員負責觀察機械運行，核實機臺的上報數據就行。”負責項目研發的重慶中光電常務副總經理李浩介紹，這個投資6000萬元建成的智能化車間，集中購置了注塑機、模溫機等160多臺套智能設備，主要生產手機屏幕上的重要配件導光板。

　　宋超是該車間為數不多的操作工之一。他每天的工作是操作數控機床輸入指令，建立車間制造實行系統，實現車間作業計劃、物料、制造等生產過程信息化管理，然后再建立車間設備狀態采集與監控系統，實現設備實時數據采集，即由智能設備進行導光板規模化生產。曾經需要人工操作1分鐘才能完成的一塊導光板，交給智能設備僅20秒即可完成生產。

　　“智能化生產讓工人們擺脫了過去機械重復的體力活。更多人力和時間用于產品研發。”李浩說，導光板注塑數字化車間項目建成后，生產效率提高了40%，運營成本降低28%，產品研制周期縮短35%，不良品率降低26%，產值能耗降低16%。

　　自2017年3月項目正式投產以來，目前重慶中光電顯示屏模組產品月產能達到1500萬件套，一大批超窄邊框、超薄厚度、高亮度且造型各異的手機顯示屏，持續為傳音、維沃等“重慶造”手機品牌提供本地化配套。